在电动机的组装中，确保焊接发夹的完整性和质量至关重要。通常，每个电机中焊接 160 到 220 个发夹，这些焊缝的精度直接影响定子和电机的整体质量。检测这些焊缝的传统方法难以平衡安全性和精度的需求，这通常会导致电机性能受损。
挑战
主要挑战是开发一种能够确保稳定和高质量的激光焊接工艺的系统。焊缝中的任何偏差都可能导致电机故障，从而导致严重的生产延迟，并因零件返工或报废而增加成本。
图像处理系统对焊接过程中的复杂关系进行建模，这些关系使用传统的基于规则的方法难以捕获。通过分析与最佳焊缝特性的偏差，该系统还可以深入了解上游工艺步骤中的潜在问题。
应用
ZScan 360 作为在线测量系统部署在定子和其他旋转对称部件的生产线上。其功能包括：
高分辨率数据采集：3D扫描仪提供每个焊接点的详细图像，确保检测到微小的缺陷。
实时分析：深度学习算法实时处理数据，可以立即识别和纠正任何焊接缺陷。
工艺优化： 该系统不仅可以进行检查，还可以提供反馈以改进上游流程，从而确保整体生产质量得到提高。
好处
提高精度和安全性：人工智能驱动的检测确保每个焊缝都得到高精度评估，从而降低电机故障的风险。
效率和自动化：检测过程的自动化意味着质量控制更快、更可靠，减少了人工干预。
节省成本：通过最大限度地减少缺陷和返工需求，该系统有助于降低生产成本并提高产量。
结论
Senswork的3D检测系统集成了人工智能，代表了激光焊接过程自动化的重大进步。通过确保高质量的焊接并为工艺改进提供可操作的见解，它可以帮助制造商保持高标准，同时优化效率并降低成本。该解决方案展示了如何利用现代测量技术和人工智能来应对复杂的制造挑战，以提高质量检测效率。
