宝马集团正在其生产网络中大幅扩大 3D 打印定制机器人夹具的使用，因为这些创新快速、经济且用途广泛，可提高制造工艺和效率。
在宝马集团兰茨胡特工厂，引入了一种新的仿生夹持器，大大减轻了重量。该工具旨在处理 CFRP 屋顶，与其前身相比，其重量减轻了 25%。该夹持器结合了使用选择性激光烧结 （SLS） 和大规模印刷 （LSP） 制成的元件，利用回收材料，与传统方法相比，二氧化碳排放量减少了约 60%。
宝马集团还在慕尼黑工厂实施了一种创新的仿生夹持器，能够处理BMW i4的整个地板组件。这种新型夹具使用填充有液态铝的砂型铸造模具生产，比传统型号轻 30%。重量减轻后，可以使用更小、更轻的机器人，这些机器人需要更少的能源，并有助于降低二氧化碳排放。宝马集团慕尼黑工厂工厂工程和机器人技术主管Markus Lehmann提到：“在处理整个BMW i4地板总成时，这使我们能够将整个夹持器的重量减轻30%，即50公斤，从而延长了我们设施的使用寿命。
宝马对增材制造的奉献不仅限于机器人抓手。该公司位于Oberschleißheim的增材制造园区是3D打印研究、生产和培训的中心枢纽。仅在 2023 年，该园区就生产了超过 300,000 个零件，另外 100,000 个零件通过宝马的全球生产网络生产，包括斯帕坦堡和亚洲多个工厂。
此外，宝马多年来一直使用基于沙子的3D打印来制造原型铸件和大规模生产部件的模具，特别是铝制气缸盖。该技术允许通过将沙子切成薄层并将它们粘合在一起，然后用液化铝填充来创建复杂的结构。
位于兰茨胡特的轻量化建筑和技术中心多年来一直在使用 3D 打印来制造用于 CFRP 屋顶的大型机器人夹持器。该夹具重约 120 公斤，只需 22 小时即可生产完成，并大大缩短了生产过程中的循环时间。
