Titan Super Bond 是一家专门为庞大的中国自行车行业生产钛合金自行车部件的 OEM 制造商，在制造几乎所有超轻型自行车部件的传统工艺方面拥有丰富的经验。
在其生产过程中，制造自行车涉及多个步骤，包括精密铸造、CNC 加工、线切割、焊接、校准和表面处理，所有这些步骤都有自己的复杂性和时间要求，通常导致从设计到交付的生产周期约为 45 天。
为了获得竞争优势，2022 年，Titan Super Bond 将金属 3D 打印添加到其制造武器库中，推出了两台来自 BLT 的 SLS 打印机 BLT-A320。在BLT团队和解决方案的全面支持下，Titan Super Bond的研发团队通过该技术逐步提升了知识和能力，双方都成功解决了与复杂形状零件的变形控制和自行车零件的减重相关的挑战。
鉴于某些零件的壁厚仅为0.9mm，控制变形是打印过程中最大的挑战。基于BLT-A320机器，研发团队和BLT开发了一个解决方案，包括零件设计、零件支撑和晶格控制等详细的生产过程，最终零件成功通过了国际标准ISO 4210动态疲劳强度测试。
此外，双方还解释说，他们已经进一步合作，为大型零件和新产品开发支持解决方案，为零件轻量化结构提供优化方案，验证不同层厚的抛光工艺难度，对完全嵌套打印进行稳定性测试，以及评估组装的表面粗糙度，确保为大规模生产提供充足的技术准备，以及定制服务。自行车零件。
BLT-A320 零件的最大构建尺寸为 250×250×300mm，是高精度钛合金自行车车把和头管，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、使用寿命长等特点。
轻量化设计减轻了自行车脱落和轭的重量，减轻了整体重量并提高了自行车的潜在速度，帮助骑手在长途骑行中最大限度地减少体力消耗。
高强度钛合金框架有助于高效的动力传输并增强机动性，同时提供出色的弹性，比钢高出 30%，并提供出色的减震能力。
Titan Super Bond 表示，使用增材制造有助于突出这些品质，同时与传统工艺相比，生产过程简化 40%，从而缩短 30% 的生产周期，节省 20% 以上的生产材料。
对零件的设计进行了调整，进一步加强了焊接密集区域，同时减轻了技术工人的劳动强度，提高了整体生产能力。
“此外，3D打印技术的引入优化了传统焊接现场的施工过程，科学地避开了热效应集中的区域，并在标准和开放式管段进行圆周搭接焊接，”Titan Super Bond发言人说。“这种战略性的'包围和支撑'框架焊接方法大大降低了手工氩弧焊的技术难度，并为未来的机器人自动化焊接提供了可能性。”
此次3D打印钛合金框架是此次合作对3D打印技术的最新探索和应用，让BLT能够利用其在航空航天、医疗器械等高端制造领域的经验，建立跨行业合作，让其他行业从超轻、超快速发展中受益。
